輕量化——新能源汽車電池托盤新工藝鎂合金應用（yòng）的前（qián）景

在碳中和背景（jǐng）下，新能源汽車發展趨勢較為（wéi）明確（què）。電池模塊是汽車的（de）核心組成部分，而電池托盤作為整個電池模塊的支撐，也經曆了從材料到工藝的（de）創新（xīn）發展，具有多種功（gōng）能性係統融合的，可靠性更高、功能更豐富（fù）的電池托（tuō）盤將是未來的發展方向。

近年來,汽車行（háng）業發展較快,已經一躍成為我國經濟的支柱產業，汽車已成了人們出行必（bì）不可少的工具。但（dàn）汽車的日益增多也帶來了能源浪費（fèi）、環（huán）境汙染等問題,人們呼籲節能減排、輕量化、綠（lǜ）色可持續發展的聲音愈（yù）加強烈。

新能源汽車三電係統由於新能源汽車電池箱工況環境惡劣,會受高低溫變化（huà）、撞擊、水等影響,因（yīn）而對電池係統結構要求較高。特別是電池托盤，它長時間地承受著蓄電池的重量，並受到運行中的加減速變化（huà）、轉向、顛簸撞擊、高低溫變化等影響,而且它位於汽車的前艙裏的前縱梁位置,易接觸到水、機油（yóu）等液體,易腐蝕,因而電池托盤需具備高強度、耐腐蝕等性（xìng）能。

新能源（yuán）汽車動力電池盒分為托盤和（hé）上蓋。電池托盤，主要用於承載電池模塊，一般（bān）采用金（jīn）屬製作，上蓋主要起密封、保護作（zuò）用，可采用金屬或是複合材料製作，相對於托盤來說更輕薄。動力電（diàn）池（chí）盒的主要作用是承載電（diàn）池（chí）模塊，起到密封（fēng）保護作用，對電池包的正常工作至關重要。

鋼製電池托盤

其（qí）中傳統的電池托盤多采用鋼材製成，其結（jié）構穩固、強度高，目前鋼製電池托盤，主要采用的材料為高強鋼，其具有價格經濟，有優良的加工及焊接（jiē）性能，獲得許多公司的青睞，在實際路況中由於（yú）電池托盤受到不同（tóng）工況的影響，如易（yì）受到碎石的衝擊等（děng），而鋼托盤因為有良好的抗石頭衝（chōng）擊的能力。

但在輕量化方麵存在局限，鋼（gāng）材的重量較大，不（bú）利於提升整車的能效表現：第一：其重量較大；第二：鋼製電池托盤的耐腐（fǔ）蝕性能（néng）較差；第三：鋼製電池（chí）托盤由於其剛性較差。

鑄鋁電池（chí）托（tuō）盤

鑄鋁電池托盤，采用整體一（yī）次成型，其具有靈活的設計樣式，托盤成型後不需要進（jìn）行（háng）進一步的焊接工序，因此其綜合力學性能較高；由於采用了鋁合金材料，因此其重量也進一步降低，這種結構電池托盤常用於小（xiǎo）能量電池包中。

擠壓鋁（lǚ）合金電池托盤具有高剛性、抗震動、擠壓及衝擊等性能，其具有設計靈活、加工方便、易於修改等（děng）優點（diǎn）。但是製造工席並比較多，焊（hàn）接工藝複雜、焊（hàn）接變形，接密（mì）封不嚴。鋁型材焊接電池（chí）托盤是目前主流的（de）電池托盤（pán）設計方案，通過型材的拚接及加工來滿足不同的需求（qiú）。

鑄鋁托盤將（jiāng）原本需要鉚接、衝壓（yā）、焊接複雜工藝化繁為簡，減少了加工工藝，減（jiǎn）低（dī）了零件重量，實現了（le）成本降低，提升產品（pǐn）競爭力。

鎂合金托盤

采用更輕盈、更具性價（jià）比的新型材料（liào），是實現電池箱體輕量化的重要措施。就目前的技術發展來看，鋁合金、鎂合金、碳纖維及工程塑料等新材料（liào）在電池箱上的應用將成（chéng）為大（dà）勢所趨。而其中，鎂合金是最輕的工程結構材（cái）料，要比鋁合金還要輕30%，是實現電池箱體輕量化的重要（yào）利（lì）器。

鎂合金（jīn）密度比鋁合金小33%，比鋼小77%;在同等（děng）剛性條件下，1磅鎂的堅固程度等於1.8磅為鋁和2.1磅的鋼。鎂合金應用在電動汽車動力蓄電池箱上，從一款商務車原車鋁合金電池箱原重54 kg，采（cǎi）用鎂合金整體（tǐ）箱重量隻有23kg，減輕了57%；輕量化效果非常顯著（zhe）。

鎂加工企業深化與下遊企（qǐ）業合作，鎂電池包結構件需求有望放量（liàng）。鎂合金托盤多采用壓鑄或擠壓成型工藝，其加工難（nán）度相對較高，但成品具有（yǒu）較高的精度和穩定性且（qiě）鎂合金具有極高的輕量化效果（guǒ），能夠顯著提升（shēng）新能源汽車（chē）的能效表現。但鎂合金的耐腐蝕性較差，需要進行（háng）特殊的（de）表麵處理以提高其耐久性。此外，鎂合金的鑄造工藝和成本相對較高。

麵對（duì）新能源汽車市場的激烈競爭，實現電池托盤的減重和降本增效成為行業發展的重要方向。

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