關於新能源汽車電（diàn）機殼（ké）加工技術你必須知道的

隨著新能源汽車行業的蓬（péng）勃發展，電機作為其核心組件之一（yī），其性能和（hé）效率直（zhí）接（jiē）影響著整車的表現。電機殼體作為電機的基礎支撐（chēng）結構，其加工質量直接關係到（dào）電機的穩定性和耐久性。

電機殼體加工的技術路線

電機殼體作為封裝結構，其首要任務是保護電驅係統內部的關鍵部件，如電機、控製器和減速器等，免受外界（jiè）灰塵、濕氣、化學物質等汙染的影響（xiǎng），同時防止（zhǐ）機械衝擊和碰撞損傷。

電機殼體的加（jiā）工技（jì）術路線主要（yào）包括以下（xià）幾個步驟：

材料選擇與預處理：選擇合適的鋁合金材料，並進行預熱處理，以減少加工過程（chéng）中的變形。

粗加工：使用大型數控機床進行粗加工，快速去除多餘材料，形成殼體的初步形狀。

半精加工：進一步加工，確保殼體各部位尺寸接近最終要求。

精加（jiā）工（gōng）：采用高精度的加工設備和刀具，進行精密加工（gōng），確保殼體的（de）尺寸精度和表麵光潔度。

熱處理：對殼體進行熱處理，以改善材料的機械性能和穩定性。

最終檢驗：對加工完成（chéng）的殼體（tǐ）進（jìn）行全麵檢測，確（què）保其滿足設計和性能（néng）要求。

未來的電機殼（ké）體加工技術將更加注重智（zhì）能化、自動化和綠色化。集成的智能製造係統、自適（shì）應控（kòng）製（zhì）技術和可持續材料的（de）應用，將是（shì）推動行（háng）業發展的關鍵因素。

電驅（qū）殼體零部件加工難點

沒有了發動機和複雜的變（biàn）速器（qì），電池、電機、電控成為純電動汽車的核心關鍵零部件。由於這（zhè）“三電”零部件（jiàn）在結構上與傳統燃油汽車有了不同，因此，加工工藝也有了不同。

拿電機來說，電機主要由殼體、前後端蓋、軸、定子、轉（zhuǎn）子及線束（shù）構成。其中，殼體、前後端蓋、軸、定子（zǐ）、轉子的性能與加工水平密切相（xiàng）關。

電動機（jī）殼體加工、後端蓋加工和電機軸的加工主要涉及鏜削和（hé）磨削。

純電動汽車的驅動電機殼體通常采用鋁合金材料，以滿足汽車輕量化的（de）要求（qiú），它的中孔直徑一般都超過了250mm。

其加工難點主要有：一是大直徑孔，IT6公差等級；二是主孔（kǒng）與軸承孔形位公差要求高；殼體是薄壁件，容易產生變形和振動。

為精加（jiā）工這樣大直（zhí）徑的深孔，還有上麵的（de）軸承孔、安（ān）裝孔，對刀具的要（yào）求很高。一般采用質量比較輕的鏜（táng）刀，銑削加工出（chū）各種類型薄壁不穩定的殼體，保證（zhèng）精度及質量。

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