輕量（liàng）化（huà）——新能源汽車電池托盤新（xīn）工藝鎂（měi）合金應用的前景（jǐng）

在碳中和背（bèi）景下，新（xīn）能源汽車發展趨勢較為明確。電池模塊是汽車的核心組成部分，而電池托盤作為整個電池模塊的支撐，也經曆了從材料到工藝的創新發展，具有多種功能性係統融合的，可（kě）靠性更高、功能更豐富的電池托盤將是未來的發展方（fāng）向。

近年來,汽車行業發展較快（kuài）,已經一躍成為（wéi）我國經濟的支柱產業，汽車已成了人們出行必不可少的（de）工具。但汽（qì）車的日益增多也帶來了能源浪費（fèi）、環境汙染（rǎn）等問題,人們呼籲節能減排、輕量化、綠色可持續（xù）發展的聲音愈加強烈。

新能源汽車三電（diàn）係（xì）統由於新（xīn）能源汽車電池箱工況環境惡劣,會受高低溫變化、撞擊（jī）、水等影響,因而對電池（chí）係統結構要求較高。特別是（shì）電池托盤，它長時間地（dì）承受著蓄電池的重量（liàng），並受到（dào）運行中的加減速（sù）變化、轉向、顛簸（bò）撞擊、高低溫變化等影響,而且它位於汽車的前艙裏（lǐ）的前縱梁位置,易（yì）接觸到水、機油等（děng）液體,易（yì）腐蝕,因而（ér）電池（chí）托盤需具備高強度、耐腐蝕等性（xìng）能（néng）。

新（xīn）能源汽車動（dòng）力（lì）電池盒分為托盤和上蓋。電池托盤，主要用於承載（zǎi）電（diàn）池模塊，一般采用金屬製作，上蓋主要起密封、保護作用，可采用金（jīn）屬或是複合材（cái）料製作，相對於托盤來說（shuō）更輕薄（báo）。動力電池盒的主要作（zuò）用是（shì）承載電（diàn）池模塊，起到密封保護作用，對電池包的正常工作至關重要。

鋼製電池托盤

其中傳統的電池托盤多（duō）采用（yòng）鋼材製成，其結構穩固、強度（dù）高，目前鋼製電池托盤，主要采用的材料為高強鋼，其具有價格（gé）經濟，有優良的加工及焊接性能（néng），獲得許（xǔ）多公司的青睞，在實際（jì）路況中由於（yú）電池托盤（pán）受到不（bú）同工況的影響，如易受到碎石的衝擊（jī）等，而鋼（gāng）托盤因為有良好的抗石頭衝擊的能力。

但在輕量化方麵存在局限，鋼（gāng）材的重量較（jiào）大，不利於提升整車的能效表現：第（dì）一：其重量較大；第二：鋼製電（diàn）池托盤的耐腐蝕性能較差；第（dì）三：鋼製電池（chí）托（tuō）盤由於其剛性較差。

鑄鋁電池托盤

鑄鋁電池托盤，采用整體一（yī）次成型，其具有靈活的設計樣式，托盤成型後不需要進行進一步的焊接工序，因此其綜合力學性能較高；由於采用了鋁合金材料，因此其重量也進一步降低，這種（zhǒng）結構電池托盤常用於小能量電池包中。

擠壓鋁合金電池托盤具有高剛性、抗震動、擠壓及衝擊等性能，其具有設計（jì）靈活、加工方便、易於（yú）修改（gǎi）等優點。但是製造工席並比較（jiào）多（duō），焊接工藝複雜、焊接變形，接密封不嚴。鋁型材焊接電池托盤是目前主流的電池托盤設計方案，通過型材的拚接及加工來滿足不同的需求。

鑄鋁托盤將原本（běn）需要鉚接、衝壓（yā）、焊接複（fù）雜工藝化繁為（wéi）簡，減少了加工工藝，減低了（le）零件重量（liàng），實現了成（chéng）本降低，提升產品競爭力。

鎂合金托盤

采用更輕盈、更（gèng）具性價比的新型材料，是實現電池箱（xiāng）體輕量化的（de）重（chóng）要措施。就目前（qián）的技術發展來看，鋁合金、鎂合金、碳纖維及工程塑料等新（xīn）材（cái）料在電池箱上的應用將成（chéng）為大勢所趨。而其中，鎂合金是最輕的工（gōng）程結構（gòu）材料，要比鋁合金還（hái）要輕30%，是實（shí）現電池（chí）箱體輕量化的重要利器。

鎂合金密度比鋁合金小33%，比鋼小77%;在同等剛性條件下（xià），1磅鎂的堅固程度等於1.8磅為鋁和2.1磅的鋼。鎂合金應用在（zài）電動汽車（chē）動力蓄電池箱上，從一款商務車原車鋁合金電池箱原重54 kg，采用鎂合金整體箱重量隻有23kg，減輕了57%；輕量化效果非常顯著。

鎂加工企業（yè）深化與下遊企業（yè）合作，鎂電池包結構件需求有望放量。鎂合金托盤多采用壓鑄或擠壓成型（xíng）工藝，其加工（gōng）難度相（xiàng）對較高，但成品具有較高（gāo）的精度和穩定性且鎂合金具有極高的輕量化效果，能夠顯著提升新能源汽車的能效表現。但鎂合金（jīn）的耐腐蝕性較差，需要進行特殊的表麵處理（lǐ）以提高其耐久性。此外，鎂合金的鑄造（zào）工藝和成本相對較高。

麵對新能（néng）源汽車（chē）市場的激烈競爭，實現電池托盤的減重和降本增效成為行業發展的重要方向。

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