CNC加工鋁合金時為什麽用切（qiē）削油

        CNC加（jiā）工，CNC加工鋁合金時用切削油（yóu）協助切割，因為切削油有冷卻、潤滑、清洗和防鏽四個作用（yòng）。
       冷卻（què）：表現在降低（dī）刀尖溫（wēn）度、抑製被（bèi）切削材料和刀具的熱膨脹，以提高操作性能和加工鋁合金的精度。水的熱導率和比熱（rè）容均比油大，粘度（dù）也比油小，故（gù）乳化液的（de）冷（lěng）卻性能遠比油好。
       潤滑：減少前刀麵與屑、後刀麵（miàn）與（yǔ）加工表麵的摩擦，防止發生粘著、積（jī）瘤、鱗刺（cì）或冷焊，以減少功率消耗和刀具磨損，並得到較好的表（biǎo）麵光潔度。

  防鏽：為防（fáng）止大氣中（zhōng）的水和氧氣（qì）對新加工表麵的鏽蝕，在切削油中要加入防鏽劑，提高切（qiē）削油的防鏽性能，以滿足工件在（zài）加工鋁合金（jīn）過（guò）程中短期防護之需。
       清洗：利用（yòng）液流（liú）衝去細小的切屑和粉末，防止粘結，以保證刀具和工件連（lián）續加工。在磨（mó）加工中，清洗性差的切削油會導致堵塞（sāi）砂（shā）輪，使磨削區溫度升高和燒壞工件。使用低粘度油和加入表麵活性劑能提高切削的（de）清（qīng）洗性。除（chú）上述性能外，切（qiē）削液還應具有乳液在加工過程中的穩定性、不分層、抗硬水和抗細菌汙染變質的能力。